13 3 월 PCB 산업에서 생산성을 저하시키는 상위 XNUMX가지

일부 솔루션

공장 현장 생산성을 극대화하는 방법은 이전 섹션의 세부 운영 포인트를 다루는 하향식 접근 방식에 있습니다. 다음 영역에서 조치를 취해야 합니다.  데이터 준비  제조 프로세스 시뮬레이션  제조 프로세스 준비  제조 실행 시스템 이러한 모든 문제에 대한 기술 솔루션이 필요합니다. 그리고 결정적으로, 보고 시스템은 성과를 개선하기 위해 취해야 하는 특정 조치를 식별하는 엔지니어, 라인 운영자 및 제조 관리자를 위한 장소에 있어야 합니다. 더욱이 정보는 기회를 놓치고 다른 곳에서 새로운 문제가 나타나기 전에 개선이 이루어질 수 있을 만큼 충분히 시의적절해야 합니다. 데이터 준비 구성 요소 모델 입력과 설계 데이터 입력 모두에 대한 데이터 준비에 대한 주의는 필수 첫 번째 단계입니다. 구성 요소 모델링 – 제조업체는 솔더용 핀 접점을 포함하여 라인에서 사용할 계획인 모든 부품의 정확한 물리적 모델링을 제자리에 배치해야 합니다. CAD 데이터와 통합된 조인트. 이것은 다음으로 구성되어야 합니다.  표준화된 DFM 및 프로세스 준비 기능을 다운스트림으로 가능하게 하는 일관되고 CAD 라이브러리에 중립적인 부품 모델링.  표준화된 부품 오프셋, 회전 및 극성 설명이 표준입니다. 전 세계 전자 산업의 매출은 750억 달러이며 이 중 XNUMX분의 XNUMX가 PCB 조립품에서 발생합니다. PCB 제조는 다음과 같은 세 가지 주요 산업 동인의 맥락에서 생산성 향상을 위한 강박적인 추진력이 특징입니다. 제품 수명 주기 단축 – 경쟁 제품보다 더 나은 제품을 개발하고 더 저렴한 비용으로 더 나은 제품을 시장에 출시해야 한다는 압박감이 있습니다. 차세대 제품. 불과 XNUMX년 전만 해도 제품 수명 주기는 몇 년 단위로 측정되었습니다. 이제 몇 개월 만에 측정되므로 설계자와 제조업체는 프로토타입 단계에서 대량 제조로 이동하는 프로세스를 가속화해야 합니다. 복잡성 증가 - 제조업체는 소형화 및 정교한 보드를 사용하여 더 복잡하고 밀도가 높은 설계를 생산하고 있습니다. PCB 어셈블리에 대한 일반적인 BOM(Bill of Material)은 이제 수백 개의 고유한 라인 항목으로 구성된 총 수천 개의 부품을 가질 수 있습니다. 커패시터, 저항기, 다이오드 등의 "구매" 항목에는 각각 최소 BOM 비용과 최대 부품 가용성을 가능하게 하는 하나 이상의 "대체 부품"이 있습니다. 더 복잡한 BOM(Bill of Material)은 부품 품질 향상과 추적성 향상에 중점을 둡니다. 아웃소싱이 빠르게 성장하고 있습니다. 제품 수명 주기가 단축되고 복잡성이 증가함에 따라 OEM은 이제 PCB 산업에서 가장 빠르게 성장하는 부문인 아웃소싱을 수용하게 되었습니다. 전자제조서비스(EMS) 기업은 21년 시장의 2004%를 차지했지만 30년에는 약 2008%에 이를 것입니다. 전체 시장은 그 기간 동안 16%만 성장할 것입니다. EMS 제공업체는 수백 명의 서로 다른 고객에게 서비스를 제공하고 제조 자산을 통합하고 관리하여 최소 단위 비용을 달성함으로써 파생된 대규모 통합 구매력을 활용하기 때문에 더 낮은 가격, 시장 출시 속도 및 주문 이행 성능을 제공합니다. EMS 제공업체는 제조 및 부품 조달의 핵심 역량에 중점을 둡니다. OEM은 자유롭게 신제품의 디자인과 마케팅에 집중할 수 있습니다. 이러한 산업 동향은 잘 이해되고 있으며 PCB 어셈블리를 세계에서 가장 경쟁력 있는 산업 중 하나로 만드는 데 기여했습니다. 비용 절감에 대한 압력과 동시에 수율과 시장 출시 속도를 개선해야 하는 상황에서 경쟁력을 향상시킬 수 있는 공장 운영 방식의 변화를 모색하고 있습니다. 일반적으로 PCB 조립 작업에 투자된 고정 자산 자본의 60-70%가 조립 라인의 기계에 잠겨 있습니다. SMT 조립은 특히 자본 집약적입니다. 예를 들어 단일 라인의 비용은 1만 달러 이상이고 가격은 상승하고 있습니다. 어려운 압박을 받는 제조 공장 관리자는 투자 자본이 최대의 생산성과 경쟁력을 제공하도록 하는 방법을 스스로에게 묻고 있습니다. 답은 개별 기계 수준뿐 아니라 전체 라인 또는 공장 수준에도 있습니다. PCB 어셈블러는 주기 시간, 라인 비트율 및 XNUMX차 통과 수율과 같은 제품 부산물 특성에서 "BOM 변환 비용" 및 사용 자본 수익률과 같은 상위 수준 벤치마크에 이르기까지 제조 성능에 대한 많은 측정값을 사용합니다. KPI(핵심 성과 지표)가 무엇이든 사용 가능한 조립 라인, 자재, 고정 장치 및 인적 자원에서 허용 가능한 품질 제품의 최대 출력을 생성하는 것이 목표입니다.

• 부품 혼돈
• 비효율적인 라인 설정
• 최적의 비트율보다 느림
• 낮은 기계 최고 성능
• PCB/공정 조합이 차선책임

1. 부품 혼돈 생산성에 영향을 미치는 첫 번째 문제는 조립 라인에서 사용할 준비가 된 자재가 적시에 적절한 위치에 있지 않다는 것입니다. 많은 사람들은 ERP 또는 조립할 모든 BOM의 마스터 재고 관리 시스템에 완전한 적용 범위를 갖는 것으로 충분하다고 생각합니다. 그러나 중요한 요소는 정확한 양의 부품과 재료를 사용할 수 있고 필요할 때 정확한 시간에 기계에 설치하는 것입니다. 구성 부품 번호의 가용성을 일괄적으로 검증해도 다음과 같은 이유로 공장 현장에서 부품을 사용할 수 없어 제조 실패를 방지할 수 없습니다.

i. 이미 다른 셋업에 투입된 부품 – PCB에 조립하기 위한 부품은 일반적으로 수천 개의 부품이 들어 있는 릴이나 수백 개의 부품이 들어 있는 트레이 스택에서 대량으로 처리됩니다. 두 개의 생산 오더에 동일한 부품이 동시에 필요한 경우 두 라인 모두 올바르게 설정될 수 없습니다. 일반적인 PCB 공장 현장에 있는 수백 개의 부품 릴 또는 트레이에 이 문제의 영향을 곱하면 종합적으로는 사실에도 불구하고 모든 생산 주문에 대해 라인에 올바른 수량의 부품을 제공하지 못할 위험이 커집니다. , 생산 오더에 필요한 총 부품 수량은 마스터 재고 관리 시스템의 총 부품 수량과 일치합니다.

II. 사용 가능한 부품을 찾을 수 없음 – 대규모 공장에서 ERP 시스템은 자재가 제조 현장으로 출고되면 매우 정확하게 추적하지 못하는 경우가 많습니다. 부품이 할당된 라인과 관련된 주요 데이터, 해당 부품이 아직 생산 중인 설정인지 여부, 이러한 설정에 묶인 부품의 정확한 수량은 종종 누락됩니다. 사용 가능한 데이터는 부품이 제조를 시작할 수 있음을 보여주지만 부품을 찾을 수 없는 경우가 많습니다. 불필요한 지연은 생산 시작 시 발생하는 반면 "익스피디터"는 누락된 자재를 미친 듯이 찾고 있습니다. 마찬가지로, 그리고 부품이 어디에 있는지에 대한 가시성이 부족하기 때문에 설정을 지원하기 위해 종종 부품이 불필요하게 라인에 전달될 수 있습니다. 이전 생산 주문. 이러한 부정확한 추적으로 인해 공장 현장 재고 비용이 불필요하게 증가합니다. 배치 전 미스 픽 또는 노즐 고장으로 인해. 전반적으로 이것은 PCB 제조업체가 과대 평가하도록 강요합니다.

III. 검역 중인 부품 – 픽앤플레이스 기계에서 부품 가용성에 영향을 미치는 또 다른 요소는 일부 범주의 구성 요소가 공장 현장의 정상적인 대기 조건에 노출되는 민감도입니다. 때때로 구성 요소는 밀봉된 용기에서 포장을 풀고 대기 습도의 영향을 받으며 단 몇 시간 후에 구성 요소 본체에서 수분을 제거하기 위해 오븐에서 구워야 합니다. 오븐 베이킹 주기로 인해 발생하는 불연속성은 특정 부품이 항상 "재고"에 있음에도 불구하고 조립을 위해 "사용 가능" 및 "사용 불가능" 주기를 거칩니다.

IV. 부정확한 재고 관리 – ERP 시스템의 부품 재고 가용성은 기록되지 않은 낭비로 인해 종종 부정확합니다. 공장 현장에서 사용한 후 구성 요소를 창고로 반품할 때 릴에 남아 있는 부품 수에 대한 정확한 그림을 수집하는 것은 문제가 됩니다. 생산 관리자는 단순히 시작 수량을 취하고 BOM에 정의된 배치 수를 차감해야 합니까? 아마도 그렇지 않을 것입니다. 기계 재고 수준으로 인해 손실된 부품을 무시하고 후속 생산 주문에서 공장 현장에서 예기치 않은 재고 부족으로 이어지기 때문입니다. 이와 같은 값비싼(계획되지 않은) 생산 중단으로 인해 후속 주문을 위해 라인에서 자재를 제거하고 부족분을 시정하기 위해 긴급 부품을 구매해야 합니다. 부정확한 재고 관리는 또한 ERP 시스템의 기록이 제조 현장의 현실과 수동으로 동기화되는 동안 제조가 본질적으로 보류될 때 현장 전체의 재고 감사에 시간과 비용이 많이 드는 관행을 강요합니다.

v. 후속 생산 주문에서 공장 현장에서 예상치 못한 재고 부족으로 이어집니다. 이와 같은 값비싼(계획되지 않은) 생산 중단으로 인해 후속 주문을 위해 라인에서 자재를 제거하고 부족분을 시정하기 위해 긴급 부품을 구매해야 합니다. 부정확한 재고 관리는 또한 ERP 시스템의 기록이 제조 현장의 현실과 수동으로 동기화되는 동안 제조가 본질적으로 보류될 때 현장 전체의 재고 감사에 시간과 비용이 많이 드는 관행을 강요합니다.

2. 비효율적인 라인 설정 효율적인 SMT 조립 라인은 수백 개의 설정 변수를 동시에 조정할 수 있는 능력에 달려 있습니다. 라인 설정의 어떤 부분이 올바르지 않으면 결과적으로 품질이 떨어지는 출력물이 됩니다. 느린 라인 설정 및 디버그에는 몇 가지 일반적인 이유가 있습니다.

i. 설정 지침이 기계 프로그램과 일치하지 않음 – 많은 경우 라인에 도착하는 엔지니어링 데이터는 연결이 끊긴 여러 데이터 흐름에서 나옵니다. 각 기계의 키트 목록은 ERP 시스템의 BOM에서 파생되지만 기계 프로그래머가 내린 BOM 분할 및 균형 결정은 고려하지 않습니다. 기계 프로그램을 생성하는 데 사용되는 CAM 시스템은 종종 공장 현장 작업자를 생성하는 데 사용되는 CAM 시스템과 다른 데이터베이스에서 작동합니다. 그리고 AOI 기계를 프로그래밍하는 데 사용되는 CAM 시스템은 픽 앤 플레이스 기계를 프로그래밍하는 데 사용되는 시스템과 다릅니다. 데이터 흐름의 단편화는 광범위할 수 있습니다. 엔지니어링 데이터베이스 간의 연결이 끊긴 각 지점은 조립 라인의 다른 부분에 대해 동기화되지 않은 데이터 또는 지침을 생성할 수 있는 또 다른 기회를 제공합니다. 모든 설정 오류는 설계에 따라 소스에서 제거하거나 "초기" 단계에서 발견하고 라인이 다운되고 비생산적인 동안 설정 지침을 편집하여 제거해야 합니다.

II. 기계의 부품 데이터가 누락되었거나 부정확합니다. 모든 SMT 픽 앤 플레이스 기계, AOI 기계 및 회로 내 테스터에는 조립, 검사 또는 테스트할 모든 구성 요소의 주요 특성을 설명하는 데이터 라이브러리가 필요합니다. 기계의 구성 요소 라이브러리가 생산 주문에 대한 구성 요소를 설명하는 데이터로 채워져야만 기계가 작업을 수행할 수 있습니다. 공장 현장에 로드되는 모든 새 부품은 해당 부품에 대한 라이브러리 데이터를 기계에 입력하고 검증해야 함을 의미합니다. 생성된 데이터는 자격을 갖춘 운영자가 수행하지 않으면 변경 사항이 잠재적으로 불필요한 가동 중지 시간을 초래할 수 있으므로 적절하게 관리해야 합니다. 기계 수준 구성 요소 데이터를 관리하는 중앙 집중식 제어 솔루션이 없으면 데이터를 여러 기계에 공들여 입력해야 하므로 불필요한 가동 중지 시간과 여러 기계 간의 데이터 불일치 위험이 높아집니다.

III. 완전한 오프라인 설정이 이루어지지 않음 – 많은 제조업체가 오프라인 구성 요소 로드 및 설정 검증이 불가능합니다. 이로 인해 제조가 시작되기 전에 라인 스트립다운 및 설정이 수행되어 낭비되는 가동 중지 시간이 발생합니다. 의심할 여지없이 총 피더 재고 비용은 온라인 설정을 수행하여 최소화할 수 있지만 라인 출력 손실 및 기계 활용 측면에서 높은 가격이 지불됩니다.

IV. 초기 설정이 잘못된 경우 – 초기에 재고 확인과 병행하여 전체 라인 설정이 확인되지 않으면 초기 생산 시 오류를 감지해야 합니다. 이것은 설정 오류를 찾고 제거하는 가장 비용이 많이 드는 방법입니다. 오류 생성과 감지 사이의 경과 시간이 최대화되기 때문입니다. 피더, 기계, 프로그램의 수에 따라 오류/검출/수정 기회를 곱하면 설정 디버그 시간을 확대할 기회가 명확해집니다. 일단 첫 번째 오프 단계가 완료되고 라인이 전체 생산에 들어가면 소진된 피더를 보충하기 위해 기계에 새 부품을 넣을 때 오류를 피하는 것도 중요합니다. 최악의 경우 잘못 배치된 부품은 전체 배치 조립 후 검사 또는 테스트 단계에서 감지됩니다. 이러한 수리는 비용을 최대화하고 공장의 전체 생산성에 영향을 미칩니다.

v. 기존 기계 설정 활용 실패 – 설정 다운타임을 최소화하는 가장 좋은 방법은 생산 주문 사이에 라인을 제거하고 다시 설정할 필요가 없도록 하는 것입니다. 매우 다양한 구성 요소, 피더, 피더 위치, 구성 요소 수량 및 최소 주기 시간에 대한 최적화 설정에 영향을 미치는 요인을 관리하는 것이 복잡하기 때문에 대부분의 제조업체는 생산 주문 사이의 라인에서 모든 피더와 구성 요소를 제거합니다. 이는 제어를 유지하지만 생산성을 크게 감소시킵니다. 생산 주문을 사전에 분석하고 허용할 수 없는 정도로 비트율을 희생하지 않고 조립 라인에서 동일한 설정(또는 대부분의 설정)을 공유할 수 있는 제품 그룹을 식별함으로써 가동 중지 시간을 크게 절약할 수 있습니다. 제품 그룹화 기술을 사용하면 전환이 라인 다운타임의 주요 원인 중 하나인 High Mix/Low-to-Medium Volume 작업에서 생산성이 크게 향상됩니다.

보았다. 부품 보충 요구 사항을 예측하지 못함 – 대량, 저혼합 제조 환경에서 라인 전체를 프로그래밍하기 위한 정확한 시뮬레이션 기반 접근 방식에 대한 발전 부족. ii. 기계 프로그래밍은 전체 기구학적 시뮬레이션을 기반으로 하지 않습니다. – 라인 수준 시뮬레이션과 프로그래밍(밸런싱)이 기계 프로그래밍과 분리되면 둘 사이에 충돌이 발생합니다. 밸런싱은 개별 사이클 시간에 대한 정확한 정보에 따라 달라지며 기계 프로그래밍은 라인 밸런싱 기능에서 가정하는 것과 다른 기계 사이클 시간을 생성할 수 있습니다. 핵심은 모든 기계의 구성(피더, 노즐, …)과 모션 기구학의 매우 정확한 시뮬레이션입니다. 기계 사이클 시간 시뮬레이션의 정확성이 없으면 개별 기계 성능이 저하될 뿐만 아니라 전체 라인이 최적의 전체 출력을 위해 균형을 이루지 못할 것입니다. 라인에서 부품을 보충해야 할 필요성에 대한 가시성은 가동 중지 시간의 가장 중요한 단일 원인입니다. 최악의 경우는 피더의 모든 구성 요소가 소진되었지만 라인 작업자(수백 개의 피더를 동시에 감독해야 함)에게 놀라운 일이 발생할 때 발생합니다. 이렇게 하면 피더가 제거되고 새 릴이 로드되고(손에 있다고 가정) 피더가 기계에 다시 로드되는 동안 라인이 강제로 내려갑니다.

3. 최적의 비트율보다 느림 라인이 설정되면 라인 밸런스, 기계 기능 및 제품에 내장된 최적화 수준에 따라 결정되는 고정 주파수에서 조립된 PCB가 라인에서 떨어져 생산이 반복 가능한 리듬에 맞춰집니다. 특정 기계 프로그램 자체. 이 시점에서 라인이 가능한 최대 비트율로 실행되도록 프로그래밍되지 않은 경우 생산성은 비싸지만 눈에 보이지 않는 방식으로 영향을 받습니다. 이것은 여러 가지 이유로 발생할 수 있습니다. i. 시뮬레이션, BOM 분할/밸런싱 및 기계 프로그래밍은 전체 라인 수준에서 수행되지 않음 – 개별 기계를 최적의 수준으로 프로그래밍할 수 있지만 전체 운동학 시뮬레이션을 기반으로 프로그래밍 작업에 전체 라인 접근 방식을 취하지 않는 경우 라인을 구성하는 모든 기계 중에서 주로 기계 워크로드 불균형으로 인해 전반적인 성능이 저하됩니다. 라인의 주기 시간 또는 비트율은 라인에서 가장 느린 기계에 의해 결정되며, 이는 라인 전체를 프로그래밍하기 위한 정확한 시뮬레이션 기반 접근의 필요성을 강조합니다.

II. 기계 프로그래밍은 전체 기구학적 시뮬레이션을 기반으로 하지 않습니다. – 라인 수준 시뮬레이션과 프로그래밍(밸런싱)이 기계 프로그래밍과 분리되면 둘 사이에 충돌이 발생합니다. 밸런싱은 개별 사이클 시간에 대한 정확한 정보에 따라 달라지며 기계 프로그래밍은 라인 밸런싱 기능에서 가정하는 것과 다른 기계 사이클 시간을 생성할 수 있습니다. 핵심은 모든 기계의 구성(피더, 노즐, …)과 모션 기구학의 매우 정확한 시뮬레이션입니다. 기계 사이클 시간 시뮬레이션의 정확성이 없으면 개별 기계 성능이 저하될 뿐만 아니라 전체 라인이 최적의 전체 출력을 위해 균형을 이루지 못할 것입니다.

III. 기계 수준 부품 데이터는 최적의 처리 성능을 위해 프로그래밍되지 않습니다. 각 기계에서 사용하는 부품 데이터는 구성 요소를 처리하는 방법을 정의합니다. 속도, 노즐, 다양한 체류 시간, 적용해야 하는 오프셋 픽업 포인트 등. XNUMX차 작업을 완료하면 제품이 올바르게 조립되었는지 확인하기에 충분하지만 기계의 부품 데이터 라이브러리에 내장된 차선의 취급 지침으로 인해 조립 속도가 느려지는 영향은 없습니다. 작업자는 조립을 보장하기 위해 구성요소의 배치 속도를 줄이는 방법을 선택하기도 하며, 종종 라인의 전체 생산성을 크게 감소시키면서 해결해야 하는 유지보수 문제를 은폐하기도 합니다. 기계 프로그램 자체의 최적화와 마찬가지로 자세한 성능 데이터에 액세스하지 않고는 인간이 이러한 효과를 식별하는 것이 사실상 불가능합니다. 감지하지 않고는 수정할 수 없습니다.

4. 낮은 기계 최고 성능 수백만 달러에 달하는 라인에 대한 투자로, 최대 시간 동안 최대 생산성으로 작동하려면 분명히 기계를 유지 관리해야 합니다. 그러나 전체 성능을 저하시키는 교활한 영향을 미치는 기계 상태의 많은 측면이 있습니다.

1. 노즐 진공 압력 – 이것이 사양을 벗어나면 픽업 지점과 PCB 상의 위치 사이에서 부품이 이동 중에 떨어집니다.
2. 끈적 끈적한 노즐 진공 전환 – 진공 스위치가 끈적 거리면 노즐 건너 뛰기로 이어집니다. 오류 없이 피더에서 구성 요소를 선택하려면 노즐에 대한 진공 공급의 긍정적이고 빠른 전환이 필요합니다. 배치에도 동일하게 적용됩니다. 진공의 느리거나 부정확한 전환은 부정확한 픽업 또는 배치를 유발합니다.
3. 마모된 피더 – 이는 높은 선택 실패율로 이어집니다. 구성품 피더는 시간이 지남에 따라 마모되는 기계적 인덱싱 장치입니다. 메커니즘이 정상적인 사용으로 마모됨에 따라 픽업을 위한 구성 요소를 제시하는 정확도가 떨어지고 올바르게 선택하지 못하게 되어 구성 요소와 사이클 시간이 낭비됩니다. iv. 부실한 유지 관리 지침 – SMT 라인은 시간당 수만 또는 수십만 개의 부품 비율로 구성 요소를 배치합니다. 이 번개 기계 속도는 성능 저하를 관찰하기 어렵게 만듭니다. 미스픽은 너무 빨리 일어나서 볼 수 없지만 반복되는 기능에서 몇 밀리초의 지연은 성능 저하로 이어집니다. 성능 저하가 있는 위치를 정확하고 시기 적절하게 통지하지 않으면 라인 운영자와 유지 보수 담당자가 성능 향상을 위한 올바른 조치를 취할 기회가 거의 없습니다.
4. 부실한 유지보수 지침 – SMT 라인은 시간당 수만 또는 수십만 개의 부품 비율로 구성요소를 배치합니다. 이 번개 기계 속도는 성능 저하를 관찰하기 어렵게 만듭니다. 미스픽은 너무 빨리 일어나서 볼 수 없지만 반복되는 기능에서 몇 밀리초의 지연이 있으면 성능이 저하됩니다. 성능 저하가 있는 위치에 대한 정확하고 시기적절한 알림이 없으면 라인 운영자와 유지 보수 직원이 성능을 향상시키기 위한 올바른 조치를 취할 기회가 거의 없습니다.
5. 번개 기계 속도는 성능 저하를 관찰하기 어렵게 만듭니다. 미스픽은 너무 빨리 일어나서 볼 수 없지만 반복되는 기능에서 몇 밀리초의 지연은 성능 저하로 이어집니다. 성능 저하가 있는 위치를 정확하고 시기 적절하게 통지하지 않으면 라인 운영자와 유지 보수 담당자가 성능 향상을 위한 올바른 조치를 취할 기회가 거의 없습니다.

5. PCB/공정 조합은 차선책입니다. PCB는 조립 공정에 친화적이거나 공정에 적대적으로 설계될 수 있습니다. 대부분의 PCB는 궁극적으로 조립될 수 있지만 차선의 설계, 재작업 수준 및 라인 효율성으로 인해 필요한 것보다 더 높은 비용은 다음과 같은 설계 기능의 결과로 다양합니다.

i. PCB는 기계 또는 라인 친화적이지 않습니다. - 기준점이 숨겨져 있고, 구성 요소가 컨베이어와 충돌하고, 조립 패널 설계가 최적화 친화적이지 않습니다. 보드의 구성 요소 배포 또는 BOM의 다양성과 같은 설계 제약으로 인해 한 유형의 기계는 낮은 배치 비용을 달성할 수 없으며 이는 라인에서 제품을 실행할 때까지 가시적이지 않습니다.

II. 솔더 스텐실 디자인은 차선의 솔더 조인트로 이어집니다. 이는 높은 재작업을 초래합니다. 조립의 주요 목적은 신뢰할 수 있는 솔더 조인트를 만드는 것입니다. 솔더링 프로세스에 대한 우수한 제어와는 별도로 구성 요소 핀, 패드 패턴 및 솔더 스텐실 구멍의 조합은 프로세스가 허용 가능한 허용 오차(일반적으로 수십 개의 불량 조인트에서 측정됨, 제조 백만 당).

iii. PCB 설계 레이아웃은 휨과 비틀림을 촉진합니다. 조립을 위해 라인에 로드된 PCB 패널은 컨베이어 "걸림" 및 기계의 처리 오류를 방지하기 위해 완벽하게 평평해야 합니다. 모든 축에 구리가 고르게 분포되어 있는 PCB를 설계함으로써 가공 중 PCB가 휘거나 꼬이는 경향이 최소화됩니다.

iv. 패드/트랙 패턴은 리플로우 동안 삭제 표시를 조장합니다. 현재 0201 패키지가 대량으로 처리되고 있는 것과 같이 더 작은 수동 칩 구성 요소에 대한 추세와 함께 구성 요소의 양쪽에 동일한 방열 효과를 허용하는 패드 및 트랙 패턴의 설계는 다음과 같습니다. 중요성이 커지고 있습니다. 부품이 가벼워질수록 리플로우 중 표면 장력 효과가 더 중요해집니다. 한쪽이 다른 쪽보다 먼저 리플로우되면 표면 장력으로 인해 조인트의 건조한 쪽이 들어올려져 "툼스톤" 효과가 발생할 수 있습니다.

일부 솔루션

공장 현장 생산성을 극대화하는 방법은 이전 섹션의 세부 운영 포인트를 다루는 하향식 접근 방식에 있습니다. 다음 영역에서 조치를 취해야 합니다.  데이터 준비  제조 프로세스 시뮬레이션  제조 프로세스 준비  제조 실행 시스템 이러한 모든 문제에 대한 기술 솔루션이 필요합니다. 그리고 결정적으로, 보고 시스템은 성과를 개선하기 위해 취해야 하는 특정 조치를 식별하는 엔지니어, 라인 운영자 및 제조 관리자를 위한 장소에 있어야 합니다. 더욱이 정보는 기회를 놓치고 다른 곳에서 새로운 문제가 나타나기 전에 개선이 이루어질 수 있도록 충분히 시의적절해야 합니다. 데이터 준비 구성 요소 모델 입력 및 설계 데이터 입력 모두에 대한 데이터 준비에 대한 주의는 필수 첫 번째 단계입니다. 구성 요소 모델링 – 제조업체는 솔더용 핀 접점을 포함하여 라인에서 사용할 계획인 모든 부품의 정확한 물리적 모델링을 제자리에 배치해야 합니다. CAD 데이터와 통합된 조인트. 이것은 다음으로 구성되어야 합니다.  표준화된 DFM 및 프로세스 준비 기능을 다운스트림으로 가능하게 하는 일관되고 CAD 라이브러리에 중립적인 부품 모델링.  표준화된 구성 요소 오프셋, 회전 및 극성 설명을 표준으로 합니다.